Bombas de emulsionantes homogeneizantes: aplicaciones y principios de trabajo

¿Qué es una bomba de emulsionante homogeneización?

Aplicaciones centrales de la industria

Principio de trabajo: la ciencia de la emulsificación

1. Diseño mecánico :
   • Consiste en un rotor giratorio y un estator estacionario, diseñado con precisión para la generación óptima de la fuerza de corte.
   • Tres conjuntos de pares de rotores estator en la cámara de trabajo mejoran la eficiencia de dispersión.
   • El eje de transmisión en voladizo con acoplamiento elástico minimiza la vibración y garantiza un funcionamiento suave.
2. Mecánico operativo :
   • Acción de alto corte : A medida que el rotor gira a alta velocidad (1000–10,000 rpm), crea una fuerza centrífuga que dibuja materiales en la brecha del rotor del estator.
   • Mezcla multifuncional : Los materiales sufren:
     ▪ Cizón mecánico (entre los dientes de rotor/estator)
     ▪ Cizón hidráulico (del flujo de fluido de alta velocidad)
     ▪ Fuerzas de impacto (colisión con paredes de cámara)
     ▪ Mezcla turbulenta (creación de microddies para distribución uniforme)
3. Transformación de fase :
   • Las fases incompatibles (por ejemplo, aceite y agua) se forzan a través de huecos estrechos, rompiendo gotas en tamaños submicrones (1–100μmetro).
   • Recirculación de la mezcla a través de la bomba (3–5 ciclos) asegura emulsiones estables con una agregación mínima de partículas.

Características técnicas y personalización

• Configuraciones de Rator-Rotor :
  ▪ Estatores de dientes finos para materiales de alta viscosidad (por ejemplo, mantequilla de maní)
  ▪ Estatores de dientes grueso para una dispersión rápida (por ejemplo, pigmentos de pintura)
• Opciones de sellado :
  ▪ Sellos mecánicos para aplicaciones de alta presión
  ▪ Sellos de labios para fluidos de baja presión no corrosivos
• Tasas de flujo :
  ▪ Adecuado para lotes medianos a grandes (100–10,000 l/h) en modos continuos o de recirculación.

Ventajas sobre los métodos de mezcla tradicionales

1. Eficiencia : Reduce el tiempo de procesamiento por 50–70% en comparación con los mezcladores por lotes.
2. Uniformidad de partículas : Logra tamaños de gotas tan bajos como 1μM, crítico para aplicaciones farmacéuticas y cosméticas.
3. Ahorro de energía : La acción de alto corte requiere menos potencia que los procesos convencionales de múltiples pasos.
4. Escalabilidad : El diseño de la tubería permite una fácil integración en las líneas de producción existentes.

Consejos operativos para un rendimiento óptimo

• Consideraciones de viscosidad :
  ▪ Los materiales de alta viscosidad previos a la dispersión (por ejemplo, geles) antes de bombear.
• Control de temperatura :
  ▪ Monitoree la temperatura del proceso para evitar la degradación térmica de los ingredientes sensibles al calor.
• Mantenimiento :
  ▪ Limpie estatores/rotores después de cada lote para evitar la contaminación cruzada (sistemas CIP disponibles para la limpieza automatizada).